El Primer Nombre
En Pruebas No Destructivas

Primero veremos como se realiza la evaluación de las indicaciones utilizando el detector de fallas USM Go.

El USM Gocuenta con un software que nos permite encontrar el valor de “d” que representa la diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de la indicación y el nivel de referencia, con una corrección para la atenuación, como se indica en la siguiente expresión:

a - b - c = d

1. a = Nivel de la indicación
2. b = nivel de referencia
3. c = factor de atenuación
4. d = Relación de indicación

Para encontrar el valor de “d” con el USM Go es necesario ir al menú de AWS D1.1 y ajustar el nivel de referencia (b = 66.6 dB) que encontramos en el ajuste de sensibilidad. Enseguida debemos ir a la función de “A INDICATION” y con el Joystick seleccionar la opción de RUNNING (Actual).

Nota: Para realizar este ajuste es necesario que el transductor esté en la misma posición que en el ajuste de sensibilidad. Ya por último antes de iniciar la inspección y detección de fallas es necesario ajustar el espesor del material que vamos a inspeccionar en el equipo, para esta practica utilizaremos una placa de 0.750”.

En la pieza que va a ser inspeccionada debe de trazarse el área de barrido para garantizar que con el desplazamiento del transductor en ella, el haz ultrasónico esta cubriendo el total de la junta de soldadura, la formula para calcular el área de barrido es la siguiente:

SD = 2e x Tan Ø

Donde:

1. SD = Distancia de brinco
2. e = Espesor del material
3. Tan Ø = tangente del ángulo utilizado en la inspección

Después de realizado un barrido sobre la superficie de la pieza y cuando se ha detectado una discontinuidad debemos de mover el transductor manteniendo la indicación en la pantalla hasta encontrar su máxima amplitud.

La compuerta debe estar tocando la indicación proveniente de la discontinuidad para calcular el valor de “a” en dB necesario para que esa indicación alcance el nivel de referencia establecido “b”.

Para el cálculo del factor de atenuación “c”, se utiliza el valor de “Sa” en la línea de mediciones (2.93”). Ya con los tres valores (a, b y c) el software muestra el valor de “d = +1”

Para encontrar la severidad de la discontinuidad, se debe ahora encontrar la columna en la tabla, que tenga un rango, en el que esté dentro el espesor del material que inspeccionamos (0.750") y el ángulo que utilizamos.

Una vez localizada la columna, se debe de buscar ahí el valor encontrado de "d" (+1).

Están establecidas cuatro clases de severidad:

1. Clase A - Discontinuidades Mayores. Rechazadas sin importar su longitud.
2. Clase B - Discontinuidades Medias. Rechazadas si tienen longitud mayor que .750”.
3. Clase C - Discontinuidades Pequeñas. Rechazadas si tienen longitud mayor que 2”.
4. Clase D - Discontinuidades menores. Aceptadas sin importar su longitud.

El valor de severidad que corresponde para la discontinuidad encontrada es de Clase "A” (+5 y menores).

Después de la evaluación de la discontinuidad de acuerdo a AWS D11, en el momento de la inspección , el inspector debe llenar una forma de reporte en la cual identifique claramente el trabajo y
el área de inspección. La forma de reporte para soldaduras que son aceptables solo necesita contener la información suficiente para identificar la soldadura, el inspector (firma) y la aceptación de la soldadura (Forma D11).

Hasta aquí termina la evaluación de discontinuidades utilizando el equipo de ultrasonido USM Go, y la documentación posterior de los resultados de la evaluación, sin embargo es importante ahora conocer una herramienta para la evaluación, el UltraLink 3, un software que nos facilita el análisis, la evaluación y documentación de las discontinuidades.